製造実行
工程展開された作業指示を、現場で実行して記録するまでの流れです。差立・段取り・実績入力・完了承認・トラブル報告を扱います。
作業指示は次の順に状態が変わります。
差立（ディスパッチング）
左メニュー：生産・製造実行 → 差立
工程展開でできた作業指示に、作業者・設備・着手順を割り当てます。初期表示は「未配布」の作業指示です。
- 対象行の作業者をプルダウンから選びます。
- 設備を選びます。
- 着手順に数値を入力します（小さいほど先）。
- 行末の割当を押します。
割り当てると状態が「配布済」になります。3項目とも任意なので、設備と着手順だけの割当もできます。
スキル・資格の照合
作業者を割り当てると、その工程の工順に設定された 必要スキル・資格を持っているか自動チェック されます。 資格がない場合や、資格の有効期限が切れている場合はエラーになり、割当されません。
同じ照合は 着手のとき、着手する人に対しても 行われます。差立を省略した場合や、割り当てた人と別の人が着手する場合、差立のあとで資格の期限が切れた場合も、資格のない人は着手できません。
例：
担当者 '山田 太郎' のスキル '溶接技能' は有効期限切れです。
マスタ管理 → ユーザー のスキル・資格から、資格の追加や有効期限の更新を行ってください。
作業者のプルダウンが「未割当」しか出ない場合、ログイン中のユーザーにユーザー一覧の 参照権限（システム管理者）がありません。この場合でも、設備と着手順の割当は行えます。
作業指示の一覧
左メニュー：生産・製造実行 → 作業指示
全作業指示を状態別に確認できます。各行から次の3つに移動できます。
- 段取り：段取り実績とチェックリストの記録
- 実績入力：着手・出来高報告・完了承認
- 指示書：作業指示書の印刷（別タブ）。この工程で使う部材（指図を展開したときのMBOMのうち、この工程を消費工程とするもの）と工程情報が印刷されます
段取りとチェックリスト
作業指示の一覧 → 段取り
段取り実績を記録する
- 区分で「前段取り」または「後段取り」を選びます。
- 開始時刻・終了時刻を入力します。
- 異常があれば異常報告に記入します。
- 段取り実績を記録を押します。
記録は下の表に蓄積され、実施者が自動で記録されます。前段取り・後段取りとも何度でも記録できます。
チェックリストを実施する
- チェックリストのプルダウンから、実施するものを選びます。適用区分（共通・工程・品目・段取り・保全・HSE）が括弧内に表示されます。
- 各項目の確認にチェックを入れます。必要なら備考を記入します。
- チェックリストを記録を押します。
必須項目が未チェックだと保存できません。「必須」と表示されている項目をすべてチェックしてから記録してください。
記録すると、実施履歴に「実施者・実施日時・チェック数／全項目数」が残ります。
実績入力
作業指示の一覧 → 実績入力
着手する
作業指示が「未配布」または「配布済」のとき、着手 ボタンが表示されます。 押すと状態が「着手」になります。
出来高を報告する
- 良品数と不良数を入力します。合計が0より大きい必要があります。
- 開始時刻・終了時刻を入力します。
- 最終工程の場合は入庫先ロケーションを選びます（必須）。
- 部材を自動消費する場合はバックフラッシュにチェックを入れます。
- 実績を登録（作業完了報告）を押します。
登録すると作業指示は 完了 状態になります。登録済みの実績は画面下部の表に残ります。
最終工程の入庫
工順の最後の工程で実績を登録すると、良品数が産出ロットとして入庫先ロケーションに在庫計上 されます。 入庫先ロケーションを指定していないとエラーになります。
最終工程の実績には入庫先ロケーション（outputLocationId）が必要です。
バックフラッシュ（部材の自動消費）
チェックを入れると、MBOM × (良品数 + 不良数) で必要量を計算し、 在庫から 先入れ先出し で自動的に引き落とします。 引き落とすのは、MBOMでこの工程を消費工程にした部材だけです（消費工程を指定していない部材は最終工程で引きます）。 各工程でチェックを入れても、部材が二重に減ることはありません。
対象品目のMBOMが未登録だとエラーになります（MBOMが未登録のためバックフラッシュできません。）。
また部材在庫が不足している場合もエラーになります。先に受入や
工程払出で在庫を用意してください。
バックフラッシュを使わず、投入した部材ロットを1件ずつ記録することもできます。 下の部材投入をご覧ください。
部材投入
実績入力画面の 部材投入 で、使った部材ロットを1件ずつ記録します（システム管理者・生産管理担当者・現場作業者）。
- 投入ロットを選びます。ロット番号はスキャンして検索できます。棚は選んだ在庫のものが使われます。
- 数量を入力します。
- 予定材料のうち代替部品の行（MBOMで代替部品にした部材）を投入するときは代替理由が必須です。
- 投入を記録を押します。在庫が引き落とされ、投入実績に残ります。
投入できるのは指図の予定材料に含まれる品目だけです（工程展開時のMBOMで固定されます）。 違う品目を選ぶとエラーになります。誤投入を防ぐための仕組みです。
一覧には、手で記録した分（手動）とバックフラッシュで自動計算された分の両方が表示されます。
製造条件データ
温度・回転数・圧力など、作業中の条件を 項目 と 値 の組で残します。 成績書や後からの原因追跡で「そのとき何度だったか」を説明するための記録です。
実績の訂正
登録済みの実績一覧の 訂正 から、良品数・不良数・廃棄数・再作業待ち数を直せます （システム管理者・生産管理担当者のみ）。
- 直したい実績の行の訂正を押します。
- 正しい数量を入力し、訂正理由を入力します（必須）。
- 訂正を登録を押します。
訂正前の値は訂正履歴として残り、監査ログにも記録されます。 最終工程の実績を訂正した場合は、産出ロットの在庫数量も差分だけ自動で調整されます。 訂正履歴はトレーサビリティ画面でも確認できます。
状態の履歴
画面の下部に、その作業指示が いつ・何をきっかけに 状態を変えたかの履歴が表示されます （差立・着手・実績入力・承認・指図取消）。現在の状態だけでは分からない経緯を確認できます。
完了承認
作業指示が「完了」になると、システム管理者・生産管理担当者に 製造完了承認 ボタンが表示されます。 押すと状態が「承認済」になり、その作業指示は確定します。
作業時間の記録
左メニュー：生産・製造実行 → 作業時間
作業者が自分の作業時間を記録します（システム管理者・生産管理担当者・現場作業者）。
| 区分 | 使うとき | 必要な入力 |
|---|---|---|
| 直接作業 | 作業指示に紐づく作業 | 対象の作業指示 |
| 間接作業 | 段取り・部材準備・清掃・設備対応など | 区分の名前（自由入力） |
開始時刻は必須、終了時刻は作業中なら空欄のままにできます。 一覧には自分の記録が表示されます（システム管理者・生産管理担当者は全員分）。
工程進捗とトラブル報告
左メニュー：生産・製造実行 → 工程進捗・トラブル
工程別の進捗
工程ごとに、未配布・配布済・着手・完了・承認済の件数が集計されます。 どの工程で仕掛が滞留しているかを確認できます。
トラブルを報告する
- 区分（QCDS）を選びます。品質／コスト／納期／安全のいずれかです。
- 発生日時を入力します。
- 関連する対象作業指示や対象設備を選びます（どちらも任意）。
- 内容を記入し、トラブルを報告を押します。
対応を記録する
一覧の「対応記録」欄に対応内容を入力し、ボタンを押します。
| ボタン | 動作 |
|---|---|
| 追記 | 対応履歴に追記し、状態を「対応中」にします |
| 完了 | 対応履歴に追記し、状態を「完了」にします |
完了したトラブルは編集できなくなります。状態フィルタで「発生（未対応）」を選ぶと、 未対応のものだけを確認できます。